及時制（Just In Time）看生產管理
及時制（Just In Time；JIT）是由日本豐田汽車公司在 20 世紀 60 年代實行的生產方式，豐田公司用此方式在 1973 年以後在第一次能源危機起到作用，後引起其他國家生產企業的重視，並逐漸在歐洲和美國的日資企業及當地企業中推行開來，現在這一方式與源自日本的其他生產、流通方式一起被西方企業稱為日本化模式，其中，日本生產、流通企業的物流模式對歐美的物流產生了重要影響。近年來，JIT 不僅作為一種生產方式，也作為一種物流模式在歐美物流界得到推行。
JIT指的是，將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線。這是為適應20世紀60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產體系及為此生產體系服務的物流體系。
在JIT生產方式宣導以前，世界汽車生產企業包括豐田公司均採取福特式的「總動員生產方式」，即一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品。這種方式造成了生產過程中的物流不合理現象，尤以庫存積壓和短缺為特徵，生產線要麼不開機，要麼一開機就大量生產，這種模式導致了嚴重的資源浪費。豐田公司的JIT在這種情況下就問世了，它採取的是多品種少批量、短週期的生產方式，大大消除了庫存，優化了生產物流，減少了浪費。
JIT生產方式消除庫存、改善物流的關鍵做法
JIT生產方式的主要目的是使生產過程中物品（零部件、半成品及製成品）有秩序地流動並且不產生物品庫存積壓、短缺和浪費，因此有幾個關鍵的做法，即生產流程化、作業均衡化、看板管理，在這所有做法中，改進物流均是中心任務之一。
生產流程化
即按生產汽車所需的工序從最後一個工序開始往前推，確定前面一個工序的類別，並依次的恰當安排生產流程，根據流程與每個環節所需庫存數量和時間先後來安排庫存和組織物流。儘量減少物資在生產現場的停滯與搬運，讓物資在生產流程上毫無阻礙地流動。
生產的均衡化
即將一周或一日的生產量按分秒時間進行平均，所有生產流程都按此來組織生產，這樣一條流水線上每個作業環節上單位時間必須完成多少何種作業就有了標準定額，所在環節都按標準定額組織生產，因此要按此生產定額均衡地組織物質的供應、安排物品的流動。因為JIT生產方式的生產是按周或按日平均了的，所以與傳統的大生產、按批量生產的方式不同，JIT的均衡化生產中無批次生產的概念。
看板管理
即把工廠中潛在的問題或需要作的工業顯現或寫在一塊顯示板表示板上，讓任何人一看表示板就知道出現了何種問題或應採取何種措施。看板管理需借助一系列手段來進行，比如告示板、帶顏色的燈、帶顏色的標記等，不同的表示方法具有不同的含義，以下的就看板管理中有助於使庫存降低為零的表示方法加以說明。
- 紅條。在物品上貼上紅條表示該種物品在日常生產活動中不需要。
- 看板。是為了讓每個人容易看出物品旋轉地點而製成的表示板，該板標明什麼物品在什麼地方、庫存數量是多少。
- 警示燈。是讓現場管理者隨時瞭解生產過程中何處出現異常情況、某個環節的作業進度、何處請示供應零件等的工具。
- 標準作業表。是將人、機械有效地組合起來，以決定工作方法的表。
- 錯誤示範。為了讓工人瞭解何謂不良品，而把不良品陳列出來的方法。
- 錯誤防止板。為了減少錯誤而做的自我管理的防止板。
- 紅線。表示倉庫及儲存場所貨物堆放的最大值標記，以此簡便方法來控制物品的最大庫存數量。
在實際生產過程中還有其他不同的手段和方式來對作業進行提示或警示。
JIT在物流中的作用
JIT是一種生產方式，但其核心為消減庫存，直至實現零庫存，同時又能使生產過程順利進行。這種觀念本身就是物流功能的一種，而JIT應用於物流領域，就是指要將正確的商品以正確的數量在正確的時間送到正確地點，這裏的正確就是「JUST」的意思，既不多也不少、既不早也不晚，剛好按需要送貨。這當然是一種理想化的狀況，在多品種、小批量、多批次、短週期的消費需求的壓力下，生產者、供應商及物流配送中心、零售商者要調整自己的生產、供應、流通流程，按下游的需求時間、數量、結構及其它要求組織好均衡生產、供應和流通，在這些作業內部採用看板管理中的一系列手段來水電減庫存，合理規劃物流作業。
在此過程中，無論是生產者、供應商、物流配送中心或零售商，均需精確地預測各自下游客房的消費需求，否則就用不好JIT，因為JIT的作業基礎是假定下游需求是固定的，即使實際上是變化的，但通過準確的統計預測，仍可把握下游需求的變化。
