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看 MES 物料管理如何掌控智慧工廠生產關鍵
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隨著市場變動快速，客戶需求多變，製造業從早期大量生產，逐漸轉變成「少量多樣」且「交貨期縮短」的生產型態。面對這種變化，如何在生產交期的時間壓力下，讓產線能夠快速更換生產原料、產品型號，避免用錯物料，更要維持生產品質的一致性，已成為工廠不得不思考的一大議題，而 ciMes（Computer Integrated Manufacturing Execution System；製造執行系統）的 MMS（Material Management System；物料管理系統）在這整個生產控管中就扮演相當重要的角色。
透過物料控管作業協助智慧工廠
- 進料管理：
- 進料檢驗：透過 ciMes 系統的進料檢驗，針對來料的品質進行把關，避免不良的原物料流入產線，造成生產浪費。
- 原料標籤列印：原物料通過進料檢驗後，系統會列印物料批條碼，方便後續物料使用、管理及追蹤。
- 線邊倉物料管理：在生產過程中會使用到許多原物料，線邊倉的物料管理作業搭配行動裝置，人員透過條碼進行操作，讓操作更為便利。
- 物料領用：透過與 ERP 系統串接整合，備料人員依據 ERP 發料單進行物料領用，同時系統自動做領用檢查及扣料，領用後在 MES 系統產生線邊倉庫存。
- 物料退庫：未生產使用的物料，透過物料退庫功能將 MES 線邊的系統帳退回 ERP。
- 物料準備作業：在射出成型產業，物料在生產前需將 ABS 樹脂（Acrylonitrile Butadiene Styrene）、AS 樹脂（Styrene-acrylonitrile copolymer）等塑膠原料、色粉先進行拌料作業。拌料比例可透過 MES 的配方管理功能，設定拌料配方。由系統自動算出拌料數量，並結合電子磅秤進行秤料檢核，避免拌料比例錯誤。
- 機台（線別）上料：刷入物料批條碼執行上料作業，MES 系統自動比對物料資訊，避免人員用錯料，節省成本損耗。
- 機台（線別）下料作業：更換生產的產品型號時，選擇機台或線別編號，可批次性將未使用物料執行下料作業。人員不需每筆物料刷入，減少時間浪費。
- 回收料作業：金屬加工產業使用的金屬原料，在生產過程中產生的邊角料可以回收再銷售；而射出成型產業在生產過程中產生的下腳料，可以重新粉碎、造粒後，在不影響品質的狀況下，按比例加入原料中進行生產使用。透過回收料作業，記錄回邊角料的數量避免物料浪費；記錄塑膠下腳料的回收次數，避免回收次數過多影響到產品品質。
- 生產報工自動扣料：物料管理可結合 ERP 系統之 BOM（Bill Of Material；物料清單）表，在生產報工時系統自動扣料，並即時更新線邊庫存數量。
- ERP 庫存管理整合：生產完成後自動入庫，拋轉庫存資料給 ERP 系統。
- 中央（自動）供料系統整合：射出成型產業，可搭配中央供料系統進行原料的集中管理及密閉輸送，優點是可降低人工及生產成本，減少能耗。透過與 ciMes 系統整合，連結供料設備與注塑機台關連性記錄物料批資訊、結合 ciMes 的 SPC（Statistical Process Control；統計製程控制）功能進行設備參數監控、結合 ALM（Alarm Management；警示管理）功能，異常或缺料時發送訊息通知。
ciMes 製造執行系統在智慧製造中扮演現場控制的核心要角，從 ERP 系統接單、到先進排程系統整合，更可進一步與自動倉儲系統及無人搬運車結合；從自動倉儲系統接收到生產排程命令即開始進行揀料，並透過無人搬運車將物料配送到機台旁，最後再由機械手臂自動上下料。
透過 ciMes 進行物料管理，不僅可提升生產的順暢度、穩定產品品質、減少用錯料造成成本增加，更可從來料把關開始，在生產過程中結合生產批、生產設備製程參數及品質資訊，建立完整物料追溯機制，是建置智慧工廠不可或缺的項目！
