工廠自動化系列五：自動化導入後的機台維持與保養

• 工廠自動化系列一：什麼是自動化？自動化可以做什麼？
• 工廠自動化系列二：自動化前要有甚麼準備？該做哪些評估？
• 工廠自動化系列三：利用「自動化系統整合架構」實現智慧化生產
• 工廠自動化系列四：如何利用「自動化系統整合架構」實現工廠自動化？(續)
• 工廠自動化系列五：自動化導入後的機台維持與保養

機台智慧監測

導入自動化後會時常透過 SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition；資料蒐集與監控）、EMS（Equipment Management System；設備監控系統）或電子看板等可視化軟體監控設備狀態和 OEE（Overall Equipment Effectiveness；整體設備效率），例如是否有設備發生異常停機？設備警報（Alarm）訊息？當有特定異常發生時，系統可透過警報系統通知工程師介入處理。

科學性預測保養

產線外可透過 OEE、警報歷程、MTBF（Mean Time Between Failure；平均故障間隔）、MTTR（Mean Time To Repair；平均修復時間）等資訊進行可靠度工程的分析與改善，如能進一步做到預測保養（Predictive Maintenance），則可有效的減少非計畫的停機（Unscheduled Downtime），但這需要結合資料分析以及領域專家進行深入的研究才有機會實現，一些頂尖的企業有蠻高的比例進行預測保養的研究計畫並持續改善非計畫停機。

規則化預防保養

不過預測保養較難實現，一般常見的仍是以定期、定時、計次方式制定 PM，例如日保養、月保養、年度保養等，這點與生產設備的日常維護相同，除了一些可能來自於國際標準規範，多是來自於設備商的建議或者產線經驗制定。另外需紀錄每次維修時更換的零件，日後才能針對各設備的各個零件統計生命週期，並制定新的保養計畫。

由於自動化導入的花費不斐，導入後如果時常因異常停機或者頻繁更換設備配件，會造成產能的損失以及較多的人力投入；設備監控或保養等都是協助人員提升設備產能，但最根本的還是設備本身的可靠度，所以公司內部須建立機台預修保養模組持續改善的可靠度工程計畫，提升自我的設備維修能量，讓自動化的效益提升到最高。